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很多家具每年浪费了千百万元的费用，其中大部份均可节省下来，虽然管理阶层应负主要责任，但必须获全体员工之支持，特别车间组长的合作是产生效率的主要关键。
以下列出种浪费原因，车间组长应该马上采取改善行动，并经常自我检点，同时更应重视浪费、效率、不良对企业利润的影响。
时间的浪费1、缺乏适当的计划，使工修人员在换规格时产生等待，或停工待料。
2、一线主管未能彻底了解其所接受之命令与指示。
3、缺乏对全天工作内容的认识。4、对一线主管的命令或指示不清楚。5、未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。
6、未检视每一工作是否供给合适的工具与装配。
7、放任下属故意逃避他们能做的工作。8、需要的人员不足或保有太多冗员。9、拙于填写报告及各种申请表格。10、纵容班员养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。
11、疏于查问与改正班员临时旷职及请假的原因。
12、未要求班员准时开始工作，松于监督。
13、一线主管本身不必要的请假与迟到或不守时。
14、需要修理时未立即清查原因。15、工作中不必要的谈话与查问。16、一线主管不能适当的安排自己的工作与时间。
创意的浪费17、未能倾听下属的建议。18、未能鼓励下属多提建议。
19、在各种问题上不能广听部属的意见。20、不能广泛的研究本身工作与业务之有关方法。
21、未询问新进人员过去之工作经验，以获取有益的意见。
22、未充分向其它部门请教。23、未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。
24、未能从一线主管会议中获取有益的意见。
材料与供应品的浪费25、督导不良，造成材料的浪费。26、未让部属了解材料或供应品的价值。27、命令与指示不清。28、纵容不良的物料搬运。29、未注意部属的眼力与健康，造成不良品。
30、缺乏纪律，纵容粗心或不当的工作。31、容许部属用不适当的材料，如太好或太差。
32、未能追踪不良工作起自何人，以致不能纠正。
33、不能适才适用，特别是新人。34、请领太多材料，多余却未办退料。35、未请领正确的材料，用错材料。36、未检查材料是否排列整齐，正确放置。37、让不良材料当良品流入制程。38、缺乏有效系统防止材料外流、避免损失或被偷。
39、可再用的材料当废料处理。40、产生不良未立即停止生产。机器与设备的浪费41、缺乏工作计划，使所有可用的机器未获得充分且适合的利用。
42、疏于检查机器，使其保持良好状态及避免故障。
43、一线主管缺乏正确使用机器的知识，不了解各种机器的能力。
44、杀鸡用牛刀，小工作用大机械。45、在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养部门协调。
46、闲置机器未加保养，任受潮湿、脏物、灰尘、锈等侵蚀。
47、缺乏定期清洁，机器不洁。
48、所有转动零件未检查是否有适当的润滑。
49、应修理之处未立即办理。50、机器没有适当的操作说明书。51、缺乏良好纪律以避免机器设备的滥用。
52、纵容部属用「不当方法」修理机器。
53、一线主管不知机器与设备的最新型式。
54、未促使部属注意机器的价值与情况。55、该报废的机器仍加以修理，比买新机花了更多的费用。
56、可修理的机器却报废。57、没有效率管理之数据(机械效率)。58、未定期检查刀具、润滑油、钻头等。国礼头把交椅赏析！--推荐点击
意外事故的浪费59、未认识到预防意外事故是工作的一部份。
60、未对全体部属彻底说明安全事务。61、未给机器装上安全防护，并使确保有效。
62、纵容在工作场所滥用安全防护。63、未在适当处所标上危险记号，并保持干凈与易读。
64、物料放置不善。65、不了解构成意外危险的成因。66、未保存事故记录，却未加分析与应用。
67、未建立良好的安全范例。68、没有定期与切实的检查安全。69、未能持久地执行安全规则。70、一线主管未认清其安全责任与事故责任。
71、不能激发与保持部属的安全意识以防止事故。
72、未与政府或保险公司之安全检查员配合。
缺乏合作的浪费73、未与其它一线主管或部门合作，未与事务人员、工程师、业务员、人事等合作。
74、未确实了解公司政策并向部属解释。75、不能聪明地处理谣言。76、推诿责任给其它一线主管、部属或主管。
77、未适当地将部属的意见反应给主管。
78、纵容不满的员工煽动反抗公司的作法。
79、一线主管未能给予那些尚不普及的公司规章予以全力支持。
80、未能鼓舞部属间的友爱与合作的气氛。81、一线主管在本部门内轻率地批评公司政策与私人。
82、在公司之教育活动上未与管理阶层诚心全力合作包括学徒训练、公布栏、提案制度等。恭王府寿字纹圈椅赏析！--推荐点击
空间的浪费83、整理整顿没有得到落实。
84、材料之不适当排放与储存。85、未充分注意材料在工厂中的途程计划。
86、机械与其它永久性设备之错误安置。87、纵容部属丢置手工具、手推车等在过道上，不能保持走道清洁者。
88、废料未报废。89、封边条、胶料等材料供应处等放置于不便之处。
90、纵容不用的机器与设备占据重要的空间。
91、照明不足，形成黑点，死角。92、车间内布置不良，不能保持条理。
93、工作场所諀不需要的物料，仓库与工场不分。
94、废料区板件没有得到有效处理。95、中间待加工板件没有及时流转。
96、5S管理没有得到有效执行。97、明知浪费行为而不有效终止。
98、未重视事理整顿的重要。99、未培养及督导物品用完要归定位。、未彻底执行定期(每日、每周、每月)清理项目，以永久保持。
拓展阅读--图解红木家具的生产过程和生产周期！
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